Interview mit Giuseppe Bitetti, Leiter der technischen Abteilung von FINESTRENURITH

Die Zusammenarbeit zwischen FINESTRENURITH und GRAF Synergy begann bereits im Jahr 2017 mit dem Kauf des ersten „Vierkopf“-Schweißgeräts EVO für das Werk in Ginosa (TA).

Der Grund, warum wir GRAF kontaktiert haben, war der Wunsch, die ästhetische Oberfläche unserer Produkte, insbesondere der Schweißnähte, zu verbessern. Diese waren das eigentliche Schwachpunkt der PVC-Fenster, die sich vor der Einführung der V-Perfect-Technologie von GRAF Synergy leicht von Holzfenstern unterschieden, aufgrund der unschönen Schweißnähte und der Reinigungsspuren.

Der erste Schweißgerät erwies sich als wirklich effektiv, daher folgten weitere drei für das Werk in Ginosa: ein zweites SL4 FF EVO, ein SL4 FF DIA und ein SL2 FF DIA. Sie wurden alle in bestehende Linien eines anderen Herstellers integriert, ohne größere Schwierigkeiten.

Im Werk in Gonzaga (MN) hat uns GRAF eine komplette neue Linie geliefert, von den Bearbeitungszentren bis zu den Verglasungsstationen. Bereits in den frühen Phasen der Planung hat GRAF aktiv mit dem Planungsteam von FINESTRENURITH zusammengearbeitet, um ein gezieltes und optimiertes Layout entsprechend unseren spezifischen Anforderungen zu erstellen. Das Layout wurde mithilfe des „Fast Forward Plant“-Systems entwickelt, das die Kompetenzen von GRAF in der Planung von Produktionslinien für PVC-Fenster voll ausschöpft.

Innovation, Made in Italy, geografische Nähe, Unterstützung und die Fähigkeit, auf den Kunden zu hören, um reale Lösungen anzubieten: das sind die Stärken, die uns dazu bewogen haben, GRAF als Partner im Vergleich zu anderen Wettbewerbern auszuwählen.

Die erste, offensichtlichste Verbesserung, die durch die GRAF-Technologie erzielt wurde, ist auch die, die vom Endkunden sofort wahrgenommen wird, nämlich die perfekte ästhetische Ausführung der FINESTRENURITH-Fenster. Dank der Einführung der V-Perfect-Technologie wurde die Verarbeitungsqualität der Ecken erheblich verbessert. Auf Unternehmensebene haben wir zudem die Arbeitsqualität unserer Mitarbeiter durch Automatisierung verbessert und dadurch die Kontrolle und Optimierung unserer Produktionsprozesse perfektioniert.

Obwohl ein direkter Vergleich nicht möglich ist, haben wir durch diese Maßnahmen ein Produktivitäts- und Effizienzniveau unserer Anlagen festgestellt, das voll und ganz mit unseren, ich muss sagen, hohen Erwartungen übereinstimmt. Durch die Automatisierung des Produktionsprozesses werden die geschnittenen Profile, die Türen und die Rahmen alle über automatisierte Transporte und Logistik verwaltet. Dies hat es ermöglicht, die Wagen aus der Produktion zu entfernen, sowohl für die Profile als auch für die Türen und Rahmen, wodurch die Leerlaufzeiten für die Suche und Verwaltung von Teilen auf null reduziert wurden. Darüber hinaus haben wir keine wesentlichen Kompatibilitätsprobleme der Maschinen mit anderen von uns verwendeten Maschinen oder Werkzeugen festgestellt.

In Bezug auf Zusammenarbeit und Unterstützung war die Beziehung zu GRAF während der Planung, des Einkaufs und der Umsetzung unseres Projekts in allen Phasen und auf allen Ebenen hervorragend.

Die Schulung des Personals und die Nutzung der Maschinen in der Standardkonfiguration haben keinerlei Probleme verursacht. Bei den speziell für das Werk in Gonzaga entwickelten Maschinen, die auf unsere Bedürfnisse zugeschnitten sind, gab es natürlich etwas längere Einarbeitungszeiten, bevor wir die Maschinen voll nutzen und ihre volle Effizienz erreichen konnten.

Zusammenfassend war die Bereitschaft von GRAF, schnell gemeinsame und konkrete Lösungen für unsere Probleme zu finden, entscheidend für das Erreichen unserer Qualitäts- und Produktivitätsziele. Dieser Erfolg erforderte einige zusätzliche Investitionen in Technologie, Maschinen und Prozessoptimierung, aber diese hatten entscheidende positive Auswirkungen auf die Qualität unseres Endprodukts und die Gesamtproduktivität unserer Fabriken.