Interview mit Lazzaro Simoncini, Inhaber von INFISTIL

INFISTIL hatte die Ehre und das Vergnügen, daserste Unternehmen weltweit zu sein, das bereits seit 2013, dem Jahr der Markteinführung, dieV-Perfect-Technologie gewählt hat: Wir waren es, die die Schweißmaschine GRAF Synergy SL4 FF Nummer 1 erworben haben [siehe dazugehörigen Artikel Link].

Tatsächlich begann die Zusammenarbeit mit GRAF Synergy bereits 2011 mit dem Kauf eines Profilzuschnittzentrums. Als wir dann die FF-Schweißmaschine kauften, ersetzten wir das Zuschnittzentrum durch ein moderneres Zuschnitt- und Bearbeitungszentrum, das die FF angemessen „versorgen“ konnte, sowie ein Zentrum für das Verschrauben von Verstärkungen und Bohren, ein Mehrspindelbohrzentrum für Rahmen und die Montage von Beschlägen. Schließlich haben wir die EVO eingeführt, mit der wir die FF ersetzt haben.

Wir haben uns für GRAF im Vergleich zu anderen Wettbewerbern entschieden, weil wir ein Unternehmen wollten, das pionierhaft in der Branche ist und auf Innovation sowie die Industrialisierung der Produktionsprozesse setzt, die wir genau zu diesem Zeitpunkt benötigten.

Mit der innovativen FF hatten wir endlich die Möglichkeit gefunden, das PVC zu einem hochwertigeren Produkt zu machen, ein Ziel, das sich unser Unternehmen schon lange gesetzt hatte, um die Produktion von der Großbauindustrie in einen Markt mit höherer ästhetischer Qualität zu verlagern. Darüber hinaus hatte sich mit dem internen GRAF-Personal eine besondere Zusammenarbeit entwickelt, die es uns ermöglichte, uns ebenfalls als Teil des Projekts für den Launch der FF zu fühlen.

Das ästhetische Erscheinungsbild unserer PVC-Fenster hat mit dem V-Perfect-Patentunvorstellbare Höhen erreicht. Durch dieAutomatisierung der Arbeitsprozesse, dieGeschwindigkeit der Ausführung und die Synergie zwischen Maschinen und Software zur Arbeitsprogrammierung haben wir eine signifikanteProduktivitätssteigerung erreicht und gleichzeitig Produktionsfehler aufgrund falscher Interpretationen der Arbeitsblätter vermieden. Mit den Barcode-Scannern an den verschiedenen Arbeitsplätzen und der Möglichkeit,Produktionsinformationen zu erhalten, können wir Fehler vermeiden und die Arbeitszyklen beschleunigen. Die Vorteile sind so groß, dass die Nachfrage in manchen Momenten nicht ausreicht, um unsere gesteigerte Produktionskapazität zu decken.

All dies war auch dank der Beziehung, die zwischen unserem Team und den GRAF-Technikern entstanden ist, möglich. Wir haben in voller Synergie zusammengearbeitet und wurden während aller Phasen der Projektumsetzung sowie in den Zeiträumen nach der Inbetriebnahme der Produktionslinie aufmerksam begleitet.

Die Kompatibilität der GRAF-Maschinen mit anderen Geräten in unserem Unternehmen war kein Problem. Im Gegenteil, dank kleiner Anpassungen zur Koordination der Produktion haben alle Arbeitszyklen von einer Verbesserung der Qualität und Geschwindigkeit profitiert. Im Vergleich zum Produktionssystem vor dem Kauf der neuen Linie war der Qualitätssprung radikal. Zuvor hatten wir bereits eine recht leistungsfähige Ausstattung: ein Schneidezentrum, ein Schraubzentrum für Verstärkungen und Bearbeitungen, einen 2-Kopf-Schweißgerät und ein Ein-Kopf-Gerät, einen halbautomatischen Montagearbeitsplatz für die Montage von Beschlägen und 2 Verglasungsarbeitsplätze mit Kran. All diese Maschinen, von verschiedenen Marken, wurden in den folgenden Jahren eingeführt und hatten eigene Zeiten und Eigenschaften, die oft nicht aufeinander abgestimmt waren. Mit der Einführung des Schneidezentrums, des Schraub- und Bohrzentrums, des FF-Schweißgeräts und des Bohr- und Montagezentrums für Rahmen mussten wir auch den Verglasungs- und Montagebereich überarbeiten. Die Arbeitszeiten der verschiedenen Phasen wurden auf die Leistungsfähigkeit des Schweißgeräts abgestimmt, wodurch wir „tote Zeiten“ vor und nach dem Schweißvorgang eliminiert haben, was sowohl zeitlich als auch logistisch optimiert wurde, indem wir „Pufferzonen“ zwischen den verschiedenen Arbeitsplätzen, die unterschiedliche Bearbeitungszeiten hatten, eliminiert oder reduziert haben. Darüber hinaus haben wir durch eine einfache Kontrolle der Anzahl der geschweißten Rahmen und der Anzahl der vom Zentrum geschnittenen und bearbeiteten Teile eine viel genauere Kenntnis des Fortschritts der Produktion, der Zeiten und der Kosten der Produktion erhalten.

Vor der Einführung der integrierten GRAF-Linie konnten wir uns als „große“ Handwerker betrachten, weshalb es notwendig war, das Produkt gut zu kennen, um die verschiedenen Bearbeitungen halbautomatisch abzuschließen. Dafür benötigten wir ausschließlich bereits geschultes und erfahrenes Personal. Mit der Automatisierung von GRAF ist die jahrelange Erfahrung und Ausbildung nicht mehr zwingend erforderlich, da hervorragende Ergebnisse in viel kürzerer Zeit erzielt werden können, sodass auch das neue Personal autonom werden kann. In einem zunehmend dynamischen und schnellen Arbeitsmarkt, in dem Personalwechsel immer häufiger vorkommen, sind diese Aspekte entscheidend: Automatisierung und Benutzerfreundlichkeit bilden die Grundlage für die Produktionskontinuität.

Um diese Erzählung unserer Pionierabenteuer abzuschließen, könnte ich die Beziehung zu GRAF fast als „familiär“ bezeichnen, insbesondere nach dem Kauf und der gemeinsamen Erfahrung mit der nahtlosen FF. Von diesem Moment an hatten wir die Möglichkeit, in einer wirklich synergetischen Zusammenarbeit, wie der Name GRAF Synergy es andeutet, zu agieren, um hautnah zu erleben, wie revolutionär und sicher die Innovation V-Perfect tatsächlich sein konnte. GRAF hat uns die Türen geöffnet, wir haben uns beide als seriös und zuverlässig erwiesen und eng zusammengearbeitet, bis wir eine besondere Beziehung des gegenseitigen Vertrauens geschaffen haben, die weit über die Beziehung zwischen Anbieter und Kunde hinausgeht.

Auf dem Foto Lazzaro Simoncini